L’acqua è un elemento che gioca un ruolo fondamentale in tutto il ciclo di vita delle superfici ceramiche Fiandre Architectural Surfaces. Dalla miscelazione delle materie prime fino alla lavorazione post-produzione ma anche nelle pratiche di sostenibilità che l’azienda da tempo adotta. 

Il gres porcellanato di Fiandre Architectural Surfaces nasce da materie prime naturali e selezionate quali argille, quarzi e feldspati successivamente miscelate, pressate e cotte ad elevate temperature. La preparazione dell’impasto consiste in una serie di operazioni, il cui fine è quello di ottenere un materiale quanto più omogeneo possibile e che possieda una curva di distribuzione dimensionale delle particelle equilibrata. Tra le tecniche a disposizione, Iris Ceramica Group di cui Fiandre è parte adotta la macinazione ad umido che consente di produrre un impasto composto da particelle più piccole del normale, le quali sono fondamentali per sviluppare nel materiale, successivamente durante la fase di cottura, una struttura densa ed omogenea. Infatti la macinazione ad umido con il 35%-40% di acqua, permette di raggiungere una omogeneizzazione ottimale delle diverse materie prime e una finezza granulometrica molto elevata. L’acqua di macinazione gioca inoltre un ruolo fondamentale al fine di ottenere una sospensione di uscita mulino, detta barbottina, ad alta densità e con caratteristiche costanti nel tempo. La barbottina viene iniettata ad alta pressione (25 – 30 atm) ed opportunamente nebulizzata all’interno dell’atomizzatore dove viene a contatto con aria alla temperatura di 500 – 600°C. Si ha, quindi, una evaporazione istantanea dell’acqua, ottenendo dei granuli a forma tondeggiante (atomizzato), con umidità (7% -9%) e distribuzione granulometrica adatte alla successiva fase di pressatura. La sfida nel processo produttivo ceramico è quella di aumentare la produttività e ridurre i costi energetici necessari all’evaporazione dell’acqua durante il processo di atomizzazione. 

L’impasto viene successivamente compresso tra due superfici con una pressione dell’ordine dei 300 – 400 kg/ cm2. Tale pressione provoca il riassetto e la parziale deformazione dei grani di atomizzato, consentendo di raggiungere una compattazione elevata. La fase di essiccamento ha la funzione di eliminare dal prodotto formato l’acqua necessaria per la formatura. particolarmente critiche nei confronti dell’integrità del prodotto. 

Successivamente la superficie subisce lavorazioni superficiali, quali spazzolatura,  decorazione, applicazione di smalto. In cottura, infine, le lastre percorrono su rulli tutta la lunghezza del forno venendo prima preriscaldate, ovvero portate alla temperatura di cottura (1220 – 1230°C). Così come per i formati più tradizionali, anche per la produzione dei grandi formati ceramici MAXIMUM di Fiandre (300x150 cm di dimensione) le materie prime utilizzate sono le stesse ed anche la preparazione dell’impasto si svolge nello stesso modo. Occorre però segnalare e sottolineare, con ancora maggior forza, l’importanza della coerenza dell’impasto: l’umidità e la granulometria dell’atomizzato giocano un ruolo decisivo per la corretta realizzazione della fase di formatura e per la gestione (movimentazione in crudo) delle grandi lastre, parametro evidentemente critico di tutto il processo. 

Idrogetto 1 Idrogetto 1


Il consumo idrico è un tema di particolare attenzione per Fiandre e Iris Ceramica Group: l’acqua di produzione, come gli scarti delle materie prime, sono recuperati e reimmessi nel processo produttivo.

Il risultato di un processo produttivo dove l’acqua assume un ruolo fondamentale è una ceramica dalla struttura compatta e molto resistente che non subisce l’usura del tempo e che non assorbe, si pensi un po’, proprio l’acqua.

Il coefficiente d’assorbimento d’acqua è stato scelto come uno dei parametri classificatori dell’EN Standards, poiché molte delle proprietà fisico-chimiche della grande lastra ceramica, dipendono dalla sua Porosità. Alcuni esempi di queste proprietà sono la resistenza meccanica, la resistenza all’abrasione, la resistenza al gelo e la resistenza chimica. Il coefficiente d’assorbimento d’acqua è la quantità d’acqua che una lastra di ceramica può assorbire in particolari condizioni sperimentali. Dal momento che questo assorbimento avviene attraverso i pori del materiale, che sono in comunicazione con la superficie esterna, questo coefficiente serve da misura della quantità di questi pori. Il coefficiente d’assorbimento dell’acqua, di conseguenza, fornisce un’immediata indicazione sulla struttura del materiale. Il grès porcellanato possiede il più basso coefficiente d’assorbimento dell’acqua rispetto a tutti gli altri tipi di ceramica, infatti, nel caso del grès, il coefficiente è sempre inferiore allo 0,5% e spesso anche al di sotto dello 0,1%. Queste performances rendono il grès porcellanato Fiandre, il materiale da rivestimento (pareti e pavimenti) più compatto ed omogeneo che esista e, di conseguenza, anche quello con le proprietà fisico-chimiche migliori, rispetto a quelle di altri materiali più porosi.

Un’altra peculiarità caratteristica di questo straordinario materiale è la lavorazione di taglio ad idrogetto. Le lastre Fiandre possono essere trasformate nei formati e nelle forme desiderati utilizzando un getto d’acqua e sabbia abrasiva ad altissima pressione (fino a 700 bar). I vantaggi sono la precisione dimensionale, la qualità del taglio e la velocità di esecuzione. 

Calacatta Statuario

Calacatta Statuario

 

Idrogetto 2

Idrogetto 2

 

Calacatta Dorato Bathroom
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Divine Blue Bathromm
Divine Blue Bathromm
Calacatta Swimming Pool
Calacatta Swimming Pool